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UV光油的应用及常见问题解决对策


     目前纸张用的UV涂料一般由含有不饱和双键的丙烯酸树脂,活性单体,光引发剂及消泡、流平等相应助剂组成。通过胶印、丝印等印刷工艺后,在经过紫外光的作用下,产生的游离基团与不饱和双键发生自由基聚合而使UV光油快速固化,在印刷品上形成一层光滑、致密的膜层。
  特点:无环境污染,涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供,该能量是冷光能,减少火灾危险,改善作业环境。由于UV光油的不挥发份大于99%,极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物(VCD),所以在光固化过程中,很少有溶剂甚至无溶剂挥发。节约场地和能源,由于UV光油在固化过程中,不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备,而且紫外线固化机的体积较少,有效利用率高,因此大大节约场地和能源,减少前期设备投资。生产效率高,由于光固反应在瞬间即可完成,因此UV光油在印刷固化后,可以直接叠放或者进入下道工艺,加快了流程,提高了生产效率。优良的耐化学性,由于UV光油经紫外线光固后,形成交织的网状结构,因此具有很强的耐磨性及耐化学性。观质量提高、成本下降,由于UV光油的特殊性,固化后能够形成致密亮光(或哑光)的膜层,对印刷品有着良好的装饰及保护作用,与以往的复膜相比,成本仅为复膜的1/4-1/3左右。
  1、光泽不好,亮度不够,UV光油除要求有特定的哑光,平光等效果外,一般要求UV光油的光泽度越高越好: 主要原因 A UV光油自身粘度太少,以致印刷涂层太薄 B 乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度 C 光固树脂自身的光泽度不够 D 纸张吸收性太强 E 网纹辊太细导致传送光油量太少 F 刮刀和网版目数选择不当解决方法: A 选用高光泽的丙烯酸光固树脂 B 适当提高光油粘度 C 严格控制乙醇、甲苯的加入量 D 对于渗透性较强的纸张,可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品 E 适当增加网纹辊的直径 F 降低刮刀的硬度 G 印刷时,也可以选择较低目数的网版,以增加涂层的厚度; 2、印刷品表面无法进行UV光油的印刷:主要原因: A UV光油粘度小,涂层太薄 B 印刷品表面有油污 C 油墨表面"玻璃化",与光油亲和性不当 D 油墨表面含防粘性材料(如硅油、喷粉)太多 E 涂布网纹辊太细; 解决方法:
  A 对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施 B 适当调节光油粘度 C 调配光油中助剂的种类和用量,可加入少量润湿剂 D 可用2%的碱溶液擦拭印刷品的表面.
  3、印刷品上光后表面发粘、干燥不好: 主要原因: A 紫外光功率不够 B 紫外灯管老化,强度减弱 C UV光油引发剂选择不当 D 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大 E 机器走纸速度过快 F UV光油自身光固性能欠佳 解决方法: A 及时检修设备和更换灯管 B 加入一定量的光引发剂和光敏剂,如三元胺等以加快光固速皮度 C 调整印刷工艺 4、表面涂布不匀,有条纹及桔皮现象: 主要原因: A UV光油粘度过高 B 压力大小不均匀 C 涂布量过大 D UV光油的流平性差 E 纸张不平整,吸收性太强 F UV光油表面和平性差 解决方法:A 降低UV光油粘度 B 减少涂布量,呀暗暗里调整均匀 C 可加入少量流平剂 D 对印刷品表面进行电晕处理,以增加UV光油对表面的亲和力
  5、UV涂层有针孔现象: 主要原因: A 涂层太薄 B 网纹辊太细 C 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大 D 印刷品表面有粉尘 解决方法: A 加强作业环境的清洁 B 可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂 C 选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容 D 印刷时设法增加涂层厚度 6、 印刷品表面有火山口、鱼眼现象 主要原因: A 印刷品表面不洁净,有可能有油污 B UV光油的流平性差 C 光油的消泡剂选择不当,消泡性能过于强烈 解决方法: A 清洁印刷品表面 B 合理选用消泡、流平助剂

 

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